(+34) 958 050 200
Horario de atención al cliente:
lunes a jueves: 09:00h a 20:00h y viernes hasta las 15:00h
Certificado De Profesionalidad FMEH0110 Tratamientos Termicos En Fabricacion Mecanica
Tratamientos térmicos en fabricación mecánica
Formación Relacionada
Certificado completo:
-MF1266_2-Operaciones de tratamientos térmicos en metales
Tipo:
formativo
Nº Horas: 210 h
Secuencias:
Para acceder a las unidades formativas 3 y 2 debe haberse superado la unidad formativa 1. La unidad formativa 4 puede programarse de manera independiente
Para acceder a las unidades formativas 3 y 2 debe haberse superado la unidad formativa 1. La unidad formativa 4 puede programarse de manera independiente
Contenidos:
-UF1834-Planificación de tratamientos térmicos en productos metálicos
Nº Horas: 40 h
Nº Horas Formación a Distancia: 20 h
Capacidades y criterios:
- C1: Analizar la información técnica del proceso de un tratamiento térmico y termoquímicos, identificando las propiedades del tratamiento, determinando las fases, operaciones del proceso, medios empleados, las transformaciones que originan y los parámetros a controlar.
- Describir los sistemas convencionales de recopilación de la documentación. CE1.2. Interpretar la documentación técnica para el control del tratamiento a desarrollar.
- Identificar la simbología y elementos normalizados, representados en la documentación técnica.
- Caracterizar los distintos tipos de materiales describiendo sus características.
- Relacionar los distintos tipos de tratamientos térmicos con las modificaciones que provocan en las características mecánicas de los diferentes materiales metálicos.
- Describir la finalidad y aplicación de los medios de enfriamiento (agua, aceite mineral, metales y sales fundidas, aire en cadena, aire a presión, arena, ceniza caliente, entre otros), en función del tratamiento térmico.
- Describir los tipos de tratamientos térmicos y termoquímicos, relacionándolos con su finalidad y aplicación.
- Describir las fases y operaciones del proceso de tratamiento térmico y termoquímicos, en función de las propiedades y características del material a tratar
- Describir las instalaciones, dispositivos de sujeción y zonas a enmascarar para no ser tratadas, en función del tratamiento térmicos y termoquímicos.
- A partir del plano de una pieza, las normas aplicables y sus especificaciones técnicas de un tratamiento térmico (temple, revenido, recocido, normalizado, entre otros): – Obtener la información sobre la forma y las medidas de la zona que se debe tratar. – Identificar el tipo de material (acero, titanio, aluminio, …), composición y características (con ayuda de tablas). – Identificar el procedimiento de fabricación de la pieza (fundición, forja, estampación, mecanizado). – Identificar los puntos críticos especificados en el plano. – Reconocer las especificaciones técnicas (superficie que se van a tratar, densidad de corriente, intensidad de corriente, espesor, entre otras). – Identificar las características (dureza, tenacidad, eliminación de tensiones internas, aumento de la resistencia al desgaste, aumento de la maquinabilidad, ...), que se deben conseguir del tratamiento – Reseñar las fases y operaciones (precalentamiento, calentamiento, enfriamiento) del tratamiento. – Describir el equipo e instalación que se van a utilizar, teniendo en cuenta condiciones económicas y características del tratamiento. – Identificar el sistema de alimentación a la instalación (cinta transportadora, robots, etc). – Identificar los utillajes auxiliares (dispositivos de sujeción, tipo de cestón, entre otros). – Reconocer los parámetros (ciclo térmico) que caracterizan al tratamiento aplicable (temperatura de calentamiento, tiempo de calentamiento, velocidad de enfriamiento, entre otros). – Establecer las zonas de la pieza que deben enmascararse. – Identificar el medio de enfriamiento. – Identificar el lote de piezas que hay que tratar. – Describir las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente – Elaborar la hoja de instrucciones y la ficha de trabajo relativa al tipo de tratamiento térmico, donde se recoja de forma ordenada y clara todos los aspectos del tratamiento a realizar.
- A partir del plano de una pieza, las normas aplicables y sus especificaciones técnicas de un tratamiento termoquímico (cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración , sulfinización): – Obtener la información sobre la forma y las medidas de la zona que se debe tratar. – Identificar el tipo de material (acero, titanio, aluminio,…), composición y características (con ayuda de tablas). – Identificar el procedimiento de fabricación de la pieza (fundición, forja, estampación, mecanizado). – Identificar los puntos críticos especificados en el plano. – Reconocer las especificaciones técnicas (superficie que se van a tratar, composición de la atmosfera, intensidad de corriente, espesor, entre otras). – Identificar las características (dureza superficial, aumento de la resistencia al desgaste, disminución del confidente de fricción, gripaje,…).que se deben conseguir del tratamiento. – Reseñar las fases y operaciones (precalentamiento, calentamiento, enfriamiento) del tratamiento. – Describir el equipo e instalación que se van a utilizar, teniendo en cuenta condiciones económicas y características del tratamiento. – Identificar la atmósfera inerte ( helio, neón) establecida. – Identificar el sistema de alimentación a la instalación (cinta transportadora, robots, etc). – Identificar los utillajes auxiliares (dispositivos de sujeción, tipo de cestón, etc). – Reconocer los parámetros (ciclo térmico) que caracterizan al tratamiento aplicable (temperatura de calentamiento, tiempo de calentamiento, velocidad de enfriamiento, entre otros). – Identificar el grado de penetración del tratamiento. – Establecer las zonas de la pieza que deben enmascararse. – Identificar el medio de enfriamiento. – Identificar el lote de piezas que hay que tratar. – Describir las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente – Elaborar la hoja de instrucciones y la ficha de trabajo relativa al tipo de tratamiento térmico, donde se recoja de forma ordenada y clara todos los aspectos del tratamiento a realizar.
Contenidos:
Planificación y organización del proceso.
Interpretación de planos y documentación técnica para tratamientos superficiales. – Relación entre las vistas de un objeto. – Normalización de elementos y simbología. – Interpretación. – Vistas posibles y vistas necesarias (vistas, cortes, secciones). – Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano) – Croquización de las piezas y esquemas. – Especificaciones técnicas.
Análisis del trabajo. – Terminología empleada. – Documentación técnica.
Fases del trabajo. – Fases de los tratamientos térmicos. – Trabajos unitarios y en serie.
Ordenación de las fases y las operaciones. – Simbología y codificación. – Procesos característicos.
Asignación de máquinas y medios. – Tipos de hornos. – Medios de enfriamiento.
Metrología.
Aparatos y útiles de medición. – Pie de rey, micrómetros y sondas. – Patrones, reglas de verificación y comparadores.
Calibración.
Técnicas de medición. – Longitud, ángulos y tolerancias. – Formas y rugosidad.
Metrología dimensional. – Sistemas de unidades de medida. – Normalización.
Mediciones. – Concepto y verificación. – El laboratorio de metrología.
Ensayos.
Ensayos destructivos. – Ensayos de propiedades mecánicas Estáticos: * Ensayos de dureza, de tracción y otros * Finalidad * Normas * Equipos empleados
Ensayos de propiedades mecánicas Dinámicos: – Ensayos de resistencia, fatiga y desgaste – Finalidad – Normas – Equipos emple
Ensayos tecnológicos: – Doblado. Finalidad. Equipos empleados – Embutido. Finalidad. Equipos empleados – Forja. Finalidad. Equipos empleados – Corte. Finalidad. Equipos empleados – Punzonado. Finalidad. Equipos empleados
Ensayos no destructivos.
Ensayos con líquidos penetrantes. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Ensayos con partículas magnéticas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Ensayos con corrientes inducidas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con ultrasonidos. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con rayos gamma. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
-UF1835-Preparación de piezas metálicas en tratamientos térmicos.
Nº Horas: 50 h
Nº Horas Formación a Distancia: 30 h
Capacidades y criterios:
- C1: Analizar las propiedades que caracterizan las aleaciones ligeras y las aleaciones de cobre, determinar sus aplicaciones y características.
- Determinar las aplicaciones y características identificando las propiedades.
- Identificar las propiedades de las aleaciones en función de la variación del contenido de los metales que lo componen.
- Describir las estructuras cristalinas que constituyen las aleaciones ligeras y las aleaciones de cobre.
- Analizar la influencia de los elementos de aleación en la resistencia mecánica, tenacidad, ductilidad, fragilidad, etc.
- Identificar las características de las aleaciones ligeras y las aleaciones de cobre respecto a otros materiales de propiedades similares.
- Definir las aplicaciones industriales de las aleaciones ligeras y las aleaciones de cobre
Contenidos:
Constitución y propiedades de los materiales.
Características y propiedades de los materiales. – Mecánicas. – Físico químicas. – Tecnológicas.
Materiales férricos y sus aleaciones. – Aceros. – Fundiciones. – Aleaciones férreas.
Aleaciones ligeras y aleaciones de cobre. – Aluminio y sus aleaciones. – Titanio y sus aleaciones. – Magnesio y sus aleaciones. – Latón. – Bronce.
Formas comerciales. – Barras, perfiles y palastros. – Alambres, chapas y lingotes
Estructura, diagramas de equilibrio y curvas características de los materiales.
Estructura atómica y cristalina. – Estructura del átomo. – Configuración de la red cristalina.
Diagrama hierro-carbono. – Soluciones sustitucionales e intersticiales. – Diagramas de fase. – Diagramas de equilibrio binario. – Constituyentes.
Temperaturas y puntos críticos – Curvas TTT. – Templabilidad. – Tratamientos de los aceros.
Preparación de las piezas a tratar.
Desengrasado y limpieza. – Agentes alcalinos. – Disolventes y emulsionantes. – Métodos de limpieza.
Metalizado. – Decapado mecánico – Preparación mecánica. – Preparación eléctrica. – Premetalización.
Tratamientos superficiales. – Decapado electrolítico. – Ataque anódico.
Descascarillado y enmascarado. – Decapado químico. – Decapado electrolítico. – Abrasión. – Procedimientos de enmascarado.
-UF1836-Preparación de equipos y control de procesos en tratamientos térmicos y termoquímicos
Nº Horas: 90 h
Nº Horas Formación a Distancia: 20 h
Capacidades y criterios:
- C1: Preparar los equipos e instalaciones, identificando los requerimientos indicados para el tipo de tratamiento, determinando la puesta en marcha y realización la regulación y verificación de los parámetros de control, cumpliendo con las normas de Prevención de Riess Laborales y Medio Ambiente.
- Describir las partes fundamentales de un horno de tratamiento térmico y termoquímico.
- Analizar los pirómetros ópticos y termoeléctricos identificando sus características.
- Identificar el sistema de apagado de un horno realizando la lectura y análisis de los parámetros del proceso.
- Describir las características de los distintos tipos de atmósfera para tratamiento térmico (nitrógeno, amoniaco, aire, argón, entre otras) y su influencia en las características mecánicas de las piezas tratadas.
- Describir el proceso de generación de atmósfera controlada.
- Clasificar los diferentes baños de enfriamiento en función del tipo de tratamiento.
- Describir los elementos auxiliares en una instalación de tratamientos térmicos y termoquímicos.
- Describir las operaciones de mantenimiento de primer nivel (engrase, limpieza, asistencia general, entre otras) y los elementos que las requieren (electroválvulas, detectores, válvulas, entre otros).
- Describir las anomalías o alteraciones mas frecuentes que se pueden dar durante el funcionamiento de los equipos e instalaciones de tratamientos.
- Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos y/o instalaciones de tratamiento térmico, a partir de la documentación técnica, fichas de mantenimiento y cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente: – Regenerar los baños: vaciar los productos químicos, eliminar las materias primas y contaminantes, desmontar y limpiar las partes relevantes, entre otros. – Comprobar que los equipos e instrumental (termómetros, pirómetros, reguladores automáticos) para el control de los parámetros están calibrados. – Comprobar los elementos de la instalación y sustituir en caso de deterioro ( el desplazamiento de los empujadores automáticos de las bandejas y cestas, la sujeción de los electrodos los elementos de la instalación (detectores, electroválvulas, válvulas),…..). – Supervisar que los termopares están situados en la zona de trabajo, evitando el contacto con los bastidores, carros o cestas que soportan las piezas. – Controlar que los elementos calefactores de los hornos están aislados de la zona de trabajo (doble cámara u otra protección), para impedir la radiación directa sobre cualquier punto de la carga. – Comprobar el funcionamiento correcto de los equipos de apagado (enfriamiento) – Detectar las averías o defectos de funcionamiento. – Identificar y aplicar las medidas que se deben tomar de seguridad y para la prevención de riesgos laborales y medio ambiente.
- Realizar la preparación de los equipos y/o instalaciones de tratamiento térmico y/o termoquímico , a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas, y cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente: – Verificar el estado de los equipos e instalaciones para realizar tratamientos térmicos. – Seleccionar y ajustar los parámetros de regulación y control en función del tratamiento. – Comprobar el estado de los hornos, ajustando los parámetros en función del tratamiento. – Comprobar la atmósfera del horno, según las especificaciones. – Preparar los baños para el enfriamiento en función del tratamiento y de la composición del material – Preparar los generadores de atmósfera controlada según las especificaciones técnicas. – Seleccionar los útiles y soportes adecuados para al tratamiento y comprobar que están en buen estado de conservación. – Realizar el croquis de los elementos auxiliares a emplear. – Determinar las cantidades, el posicionamiento, la manipulación y otras características de los elementos auxiliares, teniendo en cuenta la documentación técnica de las piezas a tratar. – Comprobar que la disposición de los soportes y útiles es la adecuada para garantizar la uniformidad del tratamiento. – Verificar que el espacio entre las piezas es el estipulado en la documentación técnica para asegurar la libre circulación de los medios de calentamiento y enfriamiento en toda la superficie – Verificar que las piezas de grandes dimensiones, sobre todo de chapa fría, están separadas, suspendidas o alambradas. – Comprobar que las chapas y bandas en forma de rollos están liberadas de sus zunchos y separadas sus espiras por adecuados distanciadores, disponiendo las generatrices de los rollos paralelos a la dirección de entrada en el medio de apagado. – Programar el ciclo automático completo del tratamiento en la cabina de mando de horno, según las especificaciones técnicas. – Identificar y aplicar las medidas que se deben tomar de seguridad y para la prevención de riesgos laborales y medio ambiente.
Contenidos:
Equipos empleados en los tratamientos térmicos.
Instalaciones y equipos. – Hornos. Clasificación. Efectos de la atmósfera. – Termometría: Termómetros, Pirómetros, Registradores. Procedimientos de calibración de equipos de termometría. – Generadores de atmósfera controlada. – Equipos de apagado
Operaciones de puesta a punto y preparación de los diferentes equipos e instalaciones. – Útiles empleados (cestas, soportes, bandejas y utillajes especiales). Representación mediante croquis de utillajes. – Preparación de las instalaciones. (Ajustes de presión, temperatura, velocidad de calentamiento y enfriamiento) – Sistemas de control de temperatura y de enfriamiento.
Mantenimiento de primer nivel. – Instalaciones electromecánicas industriales. – Clasificación de los trabajos de mantenimiento. – Fichas de análisis de fallo y bonos de trabajo. – Herramientas básicas para las operaciones. – Detección de averías.
Tratamientos térmicos.
Normativa y especificaciones técnicas.
Fundamento y objeto.
Tipos de tratamientos térmicos. – Temple, revenido y recocido. – Normalizado y bonificado. – Austempering y martempering. – Procesos de los distintos tratamientos térmicos – Tratamientos térmicos subcríticos. – Temple.
Variables de control. – Velocidad de calentamiento y de enfriamiento. – Temperatura de mantenimiento y tiempo de permanencia.
Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
Detección y evaluación de defectos. – Tipos de defectos. – Sistemas de detección y evaluación de defectos
Tratamientos termoquímicos.
Normativa y especificaciones técnicas.
Fundamento y objeto.
Tipos de tratamientos termoquímicos. – Cementación. – Nitruración. – Carbonitruración. – Sulfinización. – Cianuración.
Procesos de los distintos tratamientos termoquímicos.
Variables de control. – Composición del acero a tratar. – Velocidad de calentamiento. – Temperatura de mantenimiento. – Tiempo de permanencia. – Velocidad de enfriamiento.
Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
Detección y evaluación de defectos. – Tipos de defectos. – Sistemas de detección y evaluación de defectos.
Diagnosis de elementos tratados.
Fundamentos y objeto.
Detección y evaluación de defectos en tratamientos térmicos. – Dureza insuficiente. – Fragilidad excesiva y deformaciones. – Grietas y roturas. – Recubrimientos.
Técnicas de medición. – Dimensionales. – Geométricas (plenitud, rectitud, circularidad,….). – Especiales (espesores de capa, recubrimientos y temperaturas,…). – Acabado superficial. – Sistemas de detección y evaluación de defectos. – Técnicas de calibración.
Técnicas operativas de ensayos destructivos (ED). – Ensayos mecánicos (dureza, tracción, resistencia, fatiga, desgaste y otros) – Ensayos tecnológicos (doblado, embutido, forja, corte, punzonado y otros) – Sistemas de detección y evaluación de defectos.
Técnicas operativas de ensayos no destructivos (END) (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes inducidas, ultrasonidos, rayos X, rayos gamma) – Sistemas de detección y evaluación de defectos.
-UF1837-Prevención de riesgos laborales y medioambientales en tratamientos térmicos en fabricación mecánica.
Nº Horas: 30 h
Nº Horas Formación a Distancia: 10 h
Capacidades y criterios:
- C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
- Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
- Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.
- Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
- Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras
- Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
- Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
Contenidos:
Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo
El trabajo y la salud.
Los riesgos profesionales.
Factores de riesgo.
Consecuencias y daños derivados del trabajo: – Accidente de trabajo. – Enfermedad profesional. – Otras patologías derivadas del trabajo. – Repercusiones económicas y de funcionamiento.
Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales: – La ley de prevención de riesgos laborales. – El reglamento de los servicios de prevención. – Alcance y fundamentos jurídicos. – Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo: – Organismos nacionales. – Organismos de carácter autonómico.
Riesgos generales y su prevención
Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
Riesgos asociados al medio de trabajo: – Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos. – El fuego.
Riesgos derivados de la carga de trabajo: – La fatiga física. – La fatiga mental. – La insatisfacción laboral.
La protección de la seguridad y salud de los trabajadores: – La protección colectiva. – La protección individual. – Tipos de accidentes. – Evaluación primaria del accidentado. – Primeros auxilios. – Socorrismo. – Situaciones de emergencia. – Planes de emergencia y evacuación. – Información de apoyo para la actuación de emergencias.
Prevención de riesgos específicos en tratamientos térmicos
Identificar los riesgos de instalaciones: – Caídas. – Incendio – Explosión – Quemaduras. – Sistema de ventilación.
Elementos de seguridad en las máquinas.
Contactos con sustancias corrosivas.
Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento térmico).
Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
-MF0104_2-Sistemas auxiliares en tratamientos térmicos y superficiales de metales
Tipo:
formativo
Nº Horas: 120 h
Secuencias:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Contenidos:
-UF0598-Sistemas automáticos de regulación y control en tratamientos de metales
Nº Horas: 60 h
Nº Horas Formación a Distancia: 20 h
Capacidades y criterios:
- C1: Relacionar los procesos auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (alimentación de piezas, herramientas, vaciado o llenado de depósitos, evacuación de residuos, entre otros) con las fases, técnicas y medios empleados de carácter manual o automático.
- Describir las técnicas de manipulación, transporte almacenamiento, entre otros, utilizadas en los procesos de tratamiento.
- Interpretar la información técnica que conlleva un proceso auxiliar de tratamientos de piezas metálicas.
- Identificar y caracterizar los elementos utilizados en la automatización de los procesos de fabricación.
- Describir los medios utilizados para la automatización de alimentación de las máquinas (robots, manipuladores, entre otros) explicando la función de: - Elementos estructurales. - Cadenas cinemáticas. - Compresores, bombas hidráulicas. - Elementos de control. - Actuadores (motores, cilindros, pinzas, entre otros). - Captadores de información.
- En un supuesto práctico de tratamiento a una pieza metálica en el que se contemplen fases de selección de materiales, alimentación de máquinas, tratamiento, almacenaje, entre otros: - Elaborar diagramas de flujo del proceso. - Establecer un sistema elemental de seguridad del proceso. Realizar un listado de los medios necesarios para la automatización del proceso. - Elaborar un informe con la valoración de la solución adoptada.
Contenidos:
Documentación técnica de los sistemas automáticos empleados en tratamientos metálicos.
Normalización de elementos y simbología.
Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
Planos de conjunto. Perspectivas.
Planos constructivos.
Croquización y esquemas.
Características de los sistemas automáticos en los tratamientos térmicos y superficiales.
Descripción de los medios de manipulación.
Funciones de los medios utilizados para la automatización:
Equipos Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos). - Elementos estructurales. - Compresores, bombas hidráulicas.
Equipos Automáticos (manipuladores, robots). - Cadenas cinemáticas. - Elementos de control.
Regulación en los procesos auxiliares empleados en los tratamientos metálicos.
Parámetros de control (fuerza, presión, velocidad).
Órganos de regulación: - Neumáticos. - Hidráulicos. - Eléctricos.
Útiles de verificación (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros).
Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de calidad).
Mantenimiento de primer nivel en la (manipulación, transporte y alimentación).
Riesgos específicos y su prevención.
Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
-UF0599-Programación de los sistemas en tratamientos de metales
Nº Horas: 60 h
Nº Horas Formación a Distancia: 20 h
Capacidades y criterios:
- C1: Adaptar programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (manipulación y refrigeración, suministro de fluidos, entre otros).
- Relacionar las funciones características de los lenguajes de PLCs y robots con las operaciones que hay que realizar con los equipos auxiliares de tratamientos.
- Describir los sistemas de transmisión y almacenamiento de información utilizados en la programación de PLCs y robots.
- En un supuesto práctico de alimentación de sistemas de tratamientos de piezas metálicas en los que se utilicen PLCs y robots respectivamente: - Establecer la secuencia de movimientos. - Identificar las variables que se van a controlar (presión, fuerza, velocidad, entre otros). - Realizar los diagramas de flujo correspondientes. - Adaptar el programa de control del PLC y el robot. - Adaptar un programa alternativo de control que de una solución a una posible contingencia.
Contenidos:
Aplicación de la programación de sistemas automatizados en los tratamientos de metales.
Funciones de los lenguajes de PLCs y robots.
Manejo de instrucciones de programación (robots, PLC´s).
Sistemas automatizados para tratamientos de metales (robots, manipuladores)
Elementos de una instalación automática.
Modificación de programas.
Sistema elemental de seguridad del proceso.
Adaptación del programa alternativo de control.
Simulación de programas.
Diagramas de flujo.
Control de sistemas automatizados en tratamientos de metales.
Relación entre parámetros y tiempo de respuesta.
Aparatos de medida y sus unidades.
Manejo de los instrumentos de medida y verificación.
Control y desarrollo dentro de tolerancias.
Modificación de las trayectorias.
Optimización de los desplazamientos.
Aviso Legal | Política de Privacidad | Política de Calidad | © 2004 / 2012
